为进一步加强安全管理、提升生产效率、改善工作环境。近日，神木能源公司对原料车间碳材运输系统技术进行了全新升级改造，实现了全自动封闭式输送。
据了解，该公司原料车间原炭材输煤系统在工作时输煤斗提机下料口及4个料仓口极易产生粉煤扬尘，后因J2除尘器改造，绞龙落灰点也增设在输煤皮带上。因此，在皮带运行过程中现场扬尘污染严重，给员工带来极大健康隐患。且该皮带机使用年限较长、设备老化严重，存在撒煤、漏煤现象。
为彻底解决此问题，该公司将该项目确定为“人人都是创效者，岗位就是利润源。”攻关项目之一，组织炭材工段班组长以上管理人员和相关技术人员多次进行现场分析和论证，决定拆除原有皮带输送机、固定架、料仓除尘罩、除尘管及犁式卸料器，全新安装FU270输料刮板机，并在输灰斗提机、皮带秤落料口处分别配置DN150除尘管，以输灰斗提机外侧护栏为起点，采用型号YX15-225-900压型黑色彩钢瓦进行型钢焊接、彩钢封堵作业，最后分别在1#-4#四个粉煤料仓进料口高度为300mm位置处，安装4台气动闸板阀，根据楼板开眼位置配备气源三联件、电磁阀、接近开关及阀门定位器，实现全自动上料。
“本次技术改造彻底解决了扬尘、漏煤、抖动等一系列问题，同时提升了整个运输系统的运转效率，使输送过程更加稳定高效。”碳材车间主任王会忠介绍。
据悉，本次技改前，攻关小组制定了详细的改造方案，采取了多项新工艺、新措施，通过紧密、高效协作，将原本的数天工期缩短至12小时，充分展示了能源公司广大干部员工“砥砺奋进，争分夺秒”的拼搏干劲和饱满工作热情，能源公司今后将向着更高效、更安全、更环保的方向持续迈进
