在神木煤化工所属富油公司，一场以日成本核算为基因的“精准医疗”正在展开：生产数据实时上传、工艺指标智能分析、成本控制精准施策……这个让每位员工都变身"经济医生"的创新实践，不仅让企业“筋骨更健康”，更让高质量发展的脉搏跳动得更加有力。

“掰指头”算出大文章

“以前觉得成本管理是领导的事，现在每天掰着指头算账，连用多少脱盐水都要精打细算。”生产班长说道。这种转变源于富油公司全面推行的日成本核算进班组工作。

今年以来，富油公司建立了“年度预算+月度滚动预测+周经营研判+日成本核算”的精细化管理机制，构建了以投入产出为核心的成本核算模型，涵盖原辅料、燃料动力、人工等全要素指标，实现了数据自动采集、实时分析、动态优化。

在这套科学完备的成本核算体系指引下，已对10个装置、40个小单元开展日成本核算，梳理出74个成本控制点，让成本管理真正做到“横纵对比、标准对照”，形成操作岗位对照降耗点正向降本，班组对比核算倒逼降本的良性循环。

“火眼金睛”盯准每一分

走进富油公司中心控制室，几块大屏幕实时显示着各装置运行数据。“看，1326装置二班刚刚完成一次工艺优化。”调度员小李指着屏幕说，“他们根据原料PONA分析结果，及时调整了环己烷、甲基环己烷的抽出量，这一班就多创效2786元。”

这样的创新实践在富油公司已经蔚然成风。1322一班通过优化电脱盐罐注剂用量，实现单位成本降低378元；生产部门创新开展空冷器高压冲洗，助力余热发电量提升2MW/h；FTH中心及时调整柴油产品终馏点，优化产品结构，进一步提升了经济效益……

在这种机制引导下，各生产装置持续挖潜增效。50万吨煤焦油全馏分加氢装置交出了一份亮眼的成绩单：每吨产品燃料气单耗从4月份的24.1方降至18.6方，净化煤焦油单耗从1.13降至1.04，吨产品成本同比下降574元。51万吨环烷基油加氢装置同样表现不俗，燃料气单耗降低5.45方，成本同比降低442元。

“铁算盘”打响节支战

“成本管理就像‘显微镜’，让我们能够清晰地看到每个环节的资源投入。”一位技术员形象地说道。通过建立激励机制，公司进一步调动员工积极性，预计发放降本增效奖励18万元。

这种“算账经营”的“小算盘”，不仅唤醒了生产一线的神经末梢，更激发出强大的创新动力。公司共梳理出降耗增效点226个，闲置资产2045项，开展技改技革71项，累计带动降本增效1.4亿元。

面向未来,富油公司持续深化日成本核算,大力推进数字化、智能化转型，为神木煤化工高质量发展贡献富油智慧和力量。（赵蔡浩）