一氧化碳超限报警分析报告及防护措施

    一、概述：

    我矿104工作面放炮后回风流中经常出现一氧化碳超限现象，传感器显示报警时刻最大值高达480ppm，时间一般2分钟左右，经制定专项措施后按照措施内容进行了阶段现场试验，在严格落实水泡泥、炮泥封孔技术，控制每循环爆破炸药量及增加有效风量的各项措施下，通过现场情况细致分析，得出如下结论：

    因我矿井下不存在火区，所以一氧化碳超限报警是因工作面放炮作业后的炮烟排放过程导致的短暂性超限，为有效预防和杜绝因放炮作业后炮烟中一氧化碳中毒事件，保障员工身体健康与生命安全，特制定本措施。

    二、一氧化碳超限原因分析及采取措施后取得的效果：

    1、炸药质量问题

    因炸药配比偏向负氧平衡时，炸药爆炸过程反应不充分产生一氧化碳量较大，炮烟中一氧化碳含量超限，造成一氧化碳传感器超限报警。

    针对该问题，我矿积极与同我矿用同一种炸药的塔甸煤矿、比里河煤矿、观音山煤矿询求解决方案，经多方询问得知与我矿使用同一类级别的同一种炸药，在爆破后都会存在炮烟中CO短时间超限状态，多数超限在200ppm以上。针对该问题我矿已向华宁县公安局火工品管理部门及民爆公司寻求帮助，希望生产厂家为我们提供炸药配比氧平衡单一资料。针对我矿提出的请求，2016年4月25日，华宁县公安局火工品管理部门负责人与XX市公安局火工品管理部门人员到炸药生产厂家进行寻求解决方案，因索要资料涉及到炸药配比元素，按规定不能提供该材料，因此该项原因分析无法继续开展。

    2、工作面煤壁较疏松，有孔裂隙存在，打眼装药爆破因孔裂隙存在的因素，导致爆破效果减弱和爆破过程影响等原因造成一氧化碳含量增加。

    针对该问题现场已要求作业人员在工作面遇煤层地质构造带及前方煤壁松散破碎点采用人工镐挖或者少量装药放小炮方式进行爆破，此方式控制炮烟中CO效果较好。

    3、放炮前，未严格使用好黄泥、水炮泥封孔，封泥长度不足，封孔效果未达到要求等人为因素，导致爆破过程一氧化碳含量增加。

    针对该问题现场已要求爆破员封孔时必须使用水泡泥，剩余部分采用黄泥满孔封实，封孔全过程由安全员全程盯守检查验收，确保封孔满足要求。

    4、破碎大块煤或单打底眼爆破时，或特殊情况下爆破作业炮眼深度不足600mm时，此时填炮泥长度不足或存在孔裂隙导致爆破作业过程一氧化碳含量增大。

    针对该问题已单独制定专项大块煤爆破安全技术措施，满足最小抵抗线500mm方可采取特殊爆破方式作业。

    5、在现场试验中发现，影响CO浓度最大因素是单循环爆破使用炸药量越大，一氧化碳浓度越高，报警时限相对增加，所以，控制单循环爆破炸药量能有效控制一氧化碳浓度及超限时间。